Nettoyer avec de l’air comprimé

La plupart des industries utilisent de l’air comprimé pour nettoyer pendant le processus de production ou pour nettoyer le poste de travail. Les soufflettes sont souvent utilisées, en particulier lors du nettoyage des établis ou des sols, mais dans de nombreux cas, les buses de soufflage ou les rampes de soufflage peuvent être beaucoup plus efficaces lorsqu’il s’agit de souffler à plusieurs reprises. Aujourd’hui, de nombreuses entreprises tentent d’automatiser tout le soufflage manuel. Lors de l’installation d’une buse ou d’une rampe de de soufflage, il est souvent possible d’obtenir des résultats cohérents et qualitatifs.

Etude de cas

Nettoyage de la sciure de bois et de la poussière de panneaux MDF

Industrie: Produits en bois

Pour obtenir de bons résultats lors de la peinture de panneaux MDF, la surface doit être totalement exempte de sciure de bois et de poussière. La solution existante de l’entreprise consistait en ses propres conceptions de rampe de soufflage et de buse de soufflage, mais elle manquait de connaissances sur la manière de concevoir des rampes de soufflage efficaces. Ainsi, la solution existante signifiait, notamment, des niveaux sonores élevés, en violation de la politique de la société, qui s’est activement engagée à réduire les niveaux sonores de la production.

Solution
La rampe de soufflage SILVENT 300 personnalisée a été conçue par les ingénieurs de Silvent qui, grâce à leur vaste expérience et à leur expertise, sont en mesure de fournir un soufflage par air comprimé efficace. Pour une réduction maximale du niveau sonore, il a été nécessaire d’ajuster la force de soufflage, la forme du jet d’air, la distance de soufflage et l’angle de soufflage en fonction de l’application unique. Il a été également possible d’ajuster la pression d’alimentation après l’installation, ce qui a entraîné des économies supplémentaires.

Résultat
Une rampe de soufflage personnalisée de Silvent a été installée pour réduire les niveaux sonores élevés et optimiser l’utilisation de l’air comprimé. Cela signifiait également que la pression d’alimentation pourrait être réduite de manière significative. Les mesures effectuées avant et après l’installation ont montré que les niveaux de bruit étaient réduits de 10 dB (A), ce que l’oreille perçoit comme une réduction de moitié du niveau sonore. L’installation a également permis des économies d’énergie (Nm3/h) de 25 %.

Soufflage de tôle d’acier dans un laminoir à froid inversé

Industrie: Acier et travail des métaux

Une émulsion est appliquée pour le refroidissement et la lubrification lorsque l’acier de laminage est froid. Si cette émulsion n’est pas enlevée après le laminage, cela peut causer des problèmes tels que des stries, des taches et de la rouille sur la surface de l’acier. La solution existante de l’entreprise n’a pas réussi à éliminer l’émulsion de manière satisfaisante. Cela a affecté la finition de surface et conduit à des écarts difficiles à corriger par la suite. Les écarts ont entraîné une augmentation du nombre de rejets, une consommation de matériau plus importante et des coûts plus élevés pour l’entreprise.

Solution
L’AirPlow de Silvent est spécialement conçu pour améliorer la qualité dans les industries de l’acier et de l’aluminium. La vitesse élevée de la tôle d’acier et la quantité d’émulsion signifient que la forme de l’équipement de soufflage est cruciale pour obtenir des résultats. Pour obtenir les meilleurs résultats possibles, les ingénieurs de Silvent s’assurent que tous les AirPlows sont optimisés pour chaque application. L’AirPlow a également réduit la consommation globale d’énergie par rapport à la solution précédente.

Résultat
L’installation d’un SILVENT AirPlow a permis une amélioration significative de la finition de surface de la tôle d’acier. Le soufflage de l’acier avec de l’air comprimé directement après le laminage est une méthode courante pour obtenir une surface propre et sèche. Le soufflage en forme de charrue a été plus efficace pour éliminer l’émulsion du centre de la tôle d’acier jusqu’aux bords. La quantité de matériau rejeté a été réduite et tout l’acier produit a pu être envoyé au processus de galvanisation.